(上接1版)

数字化技术与建材行业的深度融合已是大势所趋。早在“十三五”初期，海螺集团就运用“大智移云”技术，在全椒海螺建成了全球首个水泥全流程智能工厂。实施智能质量和优化控制之后，全椒海螺系统能耗下降8%，矿山生产效率提升约12%，操作员劳动强度降低90%以上，人员劳动强度下降24%，检测频次提高50%，产品标准偏差降低43%，获得了良好的经济社会效益。

“十四五”时期，工业互联网成为整合数字化、智能化技术和各生产要素的“集大成者”，引领着现代制造业的发展方向。在“智能工厂”等前期经验基础上，海螺集团构建工业互联网的思路逐渐清晰。按照“先内后外”的步骤，分“两步走”：至2022年6月，初步建成面向水泥、型材两个产业的垂直型工联网平台；以低碳、节能和绿色材料为重点方向横向扩展，于2022年底建成跨行业、跨领域的“双跨”平台，孵化新产业新业态，促进更多要素之间互动耦合、形成生态，使数智技术成为推动发展的“新引擎”。

绿色转型，推进全流程实现低碳循环

传统企业要实现绿色转型，必须以减污降碳协同增效为总抓手。

2020年10月，枞阳海螺生物质替代燃料项目一期工程建成投产。这是国内水泥行业首套生物质替代燃料系统，每年可利用秸秆等生物质15万吨，节约原煤4.9万吨，减排二氧化碳13万吨。这一项目缓解了水泥行业对煤炭的依赖性，对行业节能减排和废物资源化利用具有重要意义。

近年来，海螺集团积极推进水泥窑协同处置固危废及生活垃圾项目，减少自然资源消耗和污染物排放。2021年前11个月，海螺水泥窑共处置一般固废125万吨，可节约原材料16.4万吨；处置危废48.4万吨，减少标准煤耗10.7万吨；处置生活垃圾46.3万吨，减少标准煤耗4.8万吨，替代原材料5.1万吨。

为提升水泥生产“绿色”含量，海螺集团多管齐下。应用SCR脱硝技改，实现氮氧化物排放大幅降低；完成39套湿法脱硫生产线改造，同步实施纯石粉制备，进一步提升脱硫效率，二氧化硫排放浓度优于地方环保部门要求；完成234台窑头窑尾电改袋升级，推广主收尘器扩容改造，有效降低了颗粒物排放。同时，积极拓展清洁能源供应，截至2021年底，该集团累计建成19个光伏电站，3个储能电站，2021年全年供应光伏发电1.63亿度，储能放电2464万度。在山东济宁，当地的海螺工厂利用光伏发电、风力发电等，实现全程电力“零”外购。

海螺集团的绿色转型之路，不仅在于关键工艺节点的突破，更是贯穿企业全生命周期，实现由点到面的整体绿色升级。作为资源依赖型企业，海螺集团正围绕“双碳”目标，积极推行绿色低碳循环发展，在推动制造业深层次绿色化变革中，舞出了自己的精彩。